En el año 2018, el arquitecto Sergio Baragaño llega a un acuerdo con los centros de I+D de ArcelorMittal en Asturias para la puesta en marcha de un proyecto piloto que fusionará tecnología y hábitat. Así nació ROOM2030, una habitación de hotel “laboratorio” donde probar nuevas tecnologías en el desarrollo de la construcción modular.
Dos años después, en 2020, Bargaño lanza una startup con el mismo nombre, cuyo objetivo no era otro que convertir en una realidad tangible ese banco de pruebas, fabricando y comercializando algunas de las soluciones desarrolladas en el prototipo. Hoy ROOM2030 es capaz de fabricar en 12-14 semanas viviendas versátiles, sostenibles y tecnológicas de hasta 350 m2 que se montan en un día, un concepto revolucionario que asienta los cimientos de los nuevos espacios habitables.
Sergio Baragaño es el claro ejemplo de cómo un sueño puede convertirse en realidad. Hace tan solo 5 años soñó con otro tipo de construcción modular y puso en marcha un banco de pruebas de nuevas tecnologías dentro del ámbito del habitar liderado por Arcelor Mittal R&D, y al que pronto se sumaron otras empresas como Ecus, Finsa, Geopannel, Normagrup, Roca, Saint Gobain y Schneider, con el objeto de testar sus prototipos.
Hoy, su startup ROOM2030, de cuyo accionariado forman parte Finsa, Normagroup y Ecus, fabrica y comercializa sistemas de arquitectura modular escalable aplicable a viviendas, hoteles, residencias y espacios de trabajo. Comprometida con la Agenda para el Desarrollo Sostenible 2030 de las Naciones Unidas, ROOM2030 apuesta por el desarrollo de espacios sostenibles, saludables y digitales, por una arquitectura verde, cómoda y rápida.
La elaboración de los módulos completos en fábrica hace que los procesos sean más racionales, más rápidos, se ahorren recursos y haya un control absoluto de los residuos. Además, la startup ha desarrollado un procedimiento que no utiliza agua y el proceso supone un impacto sobre el terreno mucho menor, ya que llega todo listo para el montaje. Por supuesto, el sistema de módulos permite hacer multitud de combinaciones, adaptándose así a cualquier necesidad.
En el ámbito de las viviendas, cuentan incluso con cimentaciones prefabricadas y totalmente reversibles. “Así, si decides cambiar la vivienda de lugar, puedes llevártelo todo, cimentación incluida y no dejar ninguna huella en el terreno”, explica Sergio Baragaño.
Actualmente, sus modelos oscilan entre los 45 m² y los 100 m² de planta, a partir de ese tamaño, pueden crecer en altura hasta alcanzar los 350 m². Los modelos menores se instalan en apenas dos horas. Los de mayores dimensiones en un día. “Luego, eso sí, quedan los remates y las instalaciones. Un proyecto puede estar totalmente terminado para entrar a vivir en una semana”, añade.
¿Sus nombres? Suite, Suite plus, Doble suite, U y L. Además, cuentan con dos líneas de materiales: el acero y el CLT de madera.
En el primer caso, la estructura metálica está formada por un panel frigorífico de Green Steel y fachada ventilada con diversas opciones: cerámico, madera sostenible o metal. En la cámara interior se incorpora un aislamiento térmico en textil reciclado. En el segundo caso, se sustituye el panel metálico por muro de madera que ayuda a descarbonizar, al ser un contenedor que absorbe CO₂. Esta opción permite que los módulos sean más ligeros.
Tres de los ejemplos más destacados son la Casa Montaña, Bhbox, la vivienda Arturo Soria y la Casa Sela.
El primero es un proyecto de vivienda construido para un paisajista y su familia, este prototipo de vivienda fue fabricado en Madrid con un tiempo de producción que duró cuatro meses, posteriormente fue trasladado a su emplazamiento final a 600 km de esta ciudad, en la que su ensamblaje fue llevado a cabo en 5 horas. La cubierta fue el único elemento hecho en pizarra negra e instalado por un artesano local.
Cuenta con dos alturas y una escalera metálica que actúa como eje central uniéndolas. En la planta baja se encuentra la zona social, en la primera planta la zona privada con los dormitorios.
El segundo, en Arturo Soria (Madrid) es la mayor vivienda que han construido hasta ahora, un modelo Doble suite de 350 m² con estructura metálica y fachada en madera, que crece en altura hasta las cuatro plantas y recupera la idea de patio mediterráneo.
Mimetizada con el entorno rural asturiano, Casa Sela ha sido fabricada en tan sólo 12 semanas y un día de instalación y ensamblaje. Realizada en una única planta lineal de 75 m², cuenta con salón, cocina, los dormitorios y el baño. Un módulo adicional de “homeoffice”, separado por un patio con vistas sobre el valle, completa la superficie construida de Casa Sela. La combinación de la madera y la piedra natural de gran formato ayuda a darle un aspecto industrial y contemporáneo a materiales tradicionales adaptados a un nuevo sistema constructivo y a una estética contemporánea.
Ecofactory, un paso más en la reducción de costes, tiempos y huella de carbono
ROOM2030 continúa poniendo en marcha nuevas ideas que le permitan mejorar la fabricación y reduzcan la huella de carbono del transporte, los costes logísticos y los tiempos de entrega. Una de ellas, reconocida en la convocatoria de proyectos I+D del Principado de Asturias, es el proyecto ECOFACTORY2030, que financia el Instituto de Desarrollo Económico de la región.
“Con ECOFACTORY2030 estamos desarrollando un sistema de ensamblaje industrializado y digitalizado propio implementable en factorías externas de prefabricados y montajes metálicos”, comenta el arquitecto.
El objetivo a corto plazo es contar con una red de factorías líquidas o liquid factories que podrán fabricar los productos de ROOM2030 en diferentes puntos de España, cerca de los lugares donde deberán montarse las viviendas.
“La idea es identificar fábricas alineadas con nuestros valores, implementar el sistema, certificarlas y que puedan producir nuestros productos. Es un win-win. Nosotros recibiremos un retorno por certificar la factoría, y ellos por los pedidos que les hagamos. Además, esto supondrá un escalado exponencial de la capacidad de producción, de la rapidez en entrega y una reducción del gasto en transporte”, explica Baragaño.
El proceso de fabricación permitirá así el ensamblaje totalmente optimizado y digitalizado de los componentes, acercando el sector de la construcción a los modelos de producción de sectores más avanzados como el del automóvil o el aeronáutico.
Fotografías: Room2030
